安徽礦機液壓支架立柱中缸筒加工，面臨現有國標材料規格無法滿足尺寸要求、特殊軋制厚壁管造成材料浪費等問題，且傳統堆焊工藝不僅工作量大、效率低下，還存在質量檢測盲區和機械性能不均等風險，嚴重制約生產進度與產品品質。

針對上述情況，公司勞模創新工作室團隊牽頭開展立項攻關，先后完成原料準備、模具設計、參數設定、數據收集等一系列關鍵工作。在鐓粗參數實驗階段，反復調試局部感應加熱溫度。采用立式模鍛工藝，通過模具改變材料尺寸，使缸筒形成局部壁厚加大，經過多次試驗優化，成功掌握了端頭徑向鍛造增粗核心技術。

與傳統堆焊工藝相比，新工藝實現局部強化區與筒體強度的平穩過渡，缸筒整體調質后機械性能一致，產品質量穩定性大幅提升。省去旋轉焊堆焊環節，減少了工序流程，有效提升了加工效率。據測算，采用徑向鐓粗工藝生產中缸筒，按每月480件產量計算，全年可節約資金約75萬元。